Chez Guanghe , nous sommes spécialisés dans l'ingénierie de systèmes de convoyeurs continus qui synchronisent le prétraitement, la pulvérisation et le durcissement en un seul flux continu. Si vous envisagez une ligne de roues de grande capacité, voici ce que vous devez savoir sur les fours tunnel.
1. Conçu pour un flux continu
Contrairement à un four discontinu, un four tunnel permet aux roues de se déplacer constamment sur un système de convoyeur aérien.
- L'avantage : Pas de poussée manuelle de racks lourds. Les roues passent directement de la cabine de pulvérisation au tunnel chauffé, garantissant que chaque jante passe exactement le même temps à la température de durcissement requise.
2. Dimensions clés : tout est question de « vitesse de ligne »
- Calcul : Si votre poudre nécessite 15 minutes pour durcir à 200°C et que votre convoyeur se déplace à 2 mètres par minute, votre four tunnel doit mesurer au moins 30 mètres de long pour assurer une polymérisation complète.
- Personnalisation de Guanghe : Nous concevons la longueur et la largeur du tunnel en fonction de vos objectifs de production spécifiques, qu'il s'agisse de 500 roues ou de 2 000 roues par équipe.
3. Efficacité énergétique : la conception « de type pont »
- Comment ça marche : L'entrée et la sortie sont situées en bas, tandis que la partie chauffée est surélevée. À mesure que la chaleur augmente, cette « étanchéité à l'air » empêche la précieuse énergie thermique de s'échapper, réduisant ainsi la consommation de carburant ou d'électricité jusqu'à 30 %.
4. Contrôle précis de la température pour l’aluminium
5. Intégration avec les cabines de pulvérisation automatiques
Un four tunnel Guanghe est plus efficace lorsqu’il est associé à notre grande cabine cyclone à changement de couleur rapide. Les réciprocateurs automatisés pulvérisent les roues au fur et à mesure de leur passage et le four tunnel les durcit immédiatement, réduisant ainsi le risque de contamination par la poussière.
Investir dans une ligne de tunnel automatisée de Guanghe ne se limite pas à la rapidité : il s'agit de réduire le coût par pièce tout en maintenant une qualité « de niveau OEM ».
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